生產過程控制工序能力分析圖應用案例

    工序能力分析是品質管理工作中重要的一項內容，是用來評估過程（或工序）制造合格產品能力的一種手段，CPK、PPK、CP等參數是評估過程（或工序）的重要參考指標，是興客戶溝通及內部進行品質改善的重要項目之一。  

創建工序能力分析圖
對于工序能力分析圖的建立，可以直接通過太友的 SPC系統 自動生成，其創建參數設置如下：
 

上下規格：直接輸入目標值、規格上限、規格下限的方式，目標值可不輸入，規格上限或規格下限必須輸入其中一項；

上下公差：上下公差方式必須輸入目標值，上公差及下公差必須輸入其中一項，單邊公差時，輸入其中一項即可，另外一項為空；

子組選項：根據資料具體排列的方式確定選擇其中的一種方式，當一項數據跨多個列時，則選擇“每一行為一子組”或是“每一列為一子組”的方式；

作圖方式：系統提供三種圖形的表現方式，使用者可根據具體的需要進行選擇，圖形對比方式為需要對多圖進行對比的時候經常采用的方式；

估算標準差方式：此處提供了三種計算標準差的方式，選擇不同的計算方式，計算出的CPK一般情況下都有一些差異，主要是由于計算的公式不一樣所導致的，當前用戶用的比較多的是第一項，也是傳統的計算方式，當前公認比較標準的方式為第三種方式，當使用者發現對同一組數據，計算的結果有差異時，大部分情總下是由于選擇估算標準差的方式不一致導致的。

案例數據
一家精密機械制造商希望評估一零件的直徑是否符合規格，直徑必須為40±10才符合工程規格，分析員評估過程的能力以確保其滿足客戶的要求，即PPK為1.33，分析員每小時從生產線中取5個連續的產品作為一個子組，并記錄直徑，下面是通過太友的SPC系統自動輸出的工序能力分析圖：
 

結果解釋：
•從統計值中我們可以看出樣本數量、平均值、最大值、最小值；
•可以看到過程平均值（41.33）略大于目標（40），并且分布的兩個尾部都落在規格限之外，這意味著，有時會發現某些零件的直徑小于30厘米的規格下限或大于50厘米的規格上限。

•PPK指數表明過程生產的單位是否在公差限內，此處，PPK指數為0.76，表明制造商必須通過減少變異并使過程以目標為中心來改進過程，雖然，與過程不以目標為中心相比，過程中的較大變異對此生產線而言是嚴重得多的問題，過程偏離中心的偏率程度可以用CA值來評估，此處為0.13（13%）在許可范圍之內，一般不超過0.15（15%）。

•同樣，PPM合計（預期PPM值長期）是其受關注的特征在公差限之外的百萬分數據部件數（11498.77），這意味著每一百萬個零部件中大約有114989個不符合規格。
•制造商未滿足客戶的要求，應通過降低過程變異來改進其過程。